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Olhos abertos: como acabar com a ineficiência dentro da fazenda

Armazenar parte da colheita do dia anterior para ter um “pulmão” (Silo/Crédito: CNA)
Armazenar parte da colheita do dia anterior para ter um “pulmão” (Silo/Crédito: CNA)

Você está reconhecendo as suas fraquezas e as eliminando com entusiasmo e inconformismo?

Aprender a olhar e enxergar os desperdícios operacionais é um meio fundamental para alcançar a eficiência e a melhoria contínua. A capacidade de identificar profundamente as próprias fraquezas e os desperdícios nos processos e eliminá-los com entusiasmo e inconformismo é o cerne da filosofia Lean.

O desperdício vai muito além de jogar insumos fora e torneiras pingando. Estamos cercados por desperdícios de tempo, espaço e potencial humano a cada segundo das nossas vidas. Ao encorajar uma atitude de melhoria contínua e um compromisso com a redução de desperdícios, podemos alcançar níveis de sucesso e satisfação que antes pareciam inatingíveis.

Para começar a calibrar nosso olhar, é preciso conhecer os desperdícios que nos rodeiam. Para a nossa sorte, a Toyota categorizou 7 perdas nos processos que serão ilustradas a seguir com uma breve história para nos ajudar a lembrar delas:

  • Superprodução: João, sem instruções claras sobre a quantidade exata de calda necessária para aplicação de um fungicida de contato, decide preparar uma quantidade maior, pensando em evitar a falta do produto durante a aplicação. Ele não tem conhecimento preciso da área que precisa ser coberta, então, acaba produzindo 20% a mais de calda do que é realmente necessário.
  • Defeitos: Durante a aplicação, um dos bicos estava entupido e o sistema hidráulico estava desregulado. Como João não fez uma checagem prévia, a aplicação ficou desuniforme e algumas áreas ficaram sem produto. Ao final da aplicação, João se depara com um excedente de calda. Sem opções, ele descarta a sobra, podendo causar contaminação do solo e pode resultar em sanções regulatórias.
  • Transporte: Para fazer o descarte, João precisa transportar o excedente da calda até um local mais distante. Este transporte desnecessário não só demanda tempo e recursos, como também contribui para o risco de vazamentos e contaminação durante o trajeto.
  • Movimentação Desnecessária: No processo de descarte do excedente, João realiza movimentos desnecessários ao descer do trator, manusear a calda, equipamentos de proteção e ferramentas de limpeza, gastando energia física e tempo que poderiam ser mais bem aproveitados.
  • Processamento Excessivo: A falta de informação precisa sobre a quantidade necessária de calda levou à preparação de uma quantidade excessiva, exigindo mais processos do que o necessário – desde a mistura da calda até seu eventual descarte, sem contar nos processos que serão necessários para corrigir os defeitos de aplicação (se é que poderão ser corrigidos antes de causar dano à lavoura).
  • Espera: Enquanto João está perdendo tempo com todos esses desperdícios, Pedro, que precisava do trator para carregar as caixas colhidas pela manhã, teve que ficar esperando, atrasando também o serviço no packing house.
  • Estoque Excessivo: Para que o pessoal do Packing não fique mais parado esperando a colheita, o dono resolve armazenar parte da colheita do dia anterior para ter um “pulmão”.

A história poderia continuar com um looping infinito de desperdícios, já que esse armazenamento provavelmente vai fazer os produtos perderem qualidade, gerando mais processos desnecessários, movimentação, transporte… acho que o leitor entendeu a ideia.

Com todos esses desperdícios acontecendo, poderíamos adicionar uma oitava perda extremamente importante à conta: O Desperdício de Talento. João, Pedro, o dono e toda a equipe do packing são pessoas experientes, com conhecimento valioso sobre o seu trabalho e gastar seu tempo lidando com o excesso de calda, espera, processos desnecessários, movimentação entre outros, em vez de produzir o que realmente importa ou usar o seu tempo para melhorar o próprio trabalho é o maior de todos os desperdícios.